Antes de comenzar el desarrollo del Sistema HACCP, se deben considerar ciertos elementos que son la base del Sistema HACCP, ya que, si no se cuenta con ellos, los CCP (Critical Control Points) serán numerosos y los CL (Critical Limits) serán casi imposibles de verificar y mantener al margen.
El Programa de Prerrequisitos, es una de las bases del Sistema HACCP que, como se mencionó anteriormente, ayudará a disminuir el número de CCP. Este Programa abarca principalmente las BPMs (Buenas Prácticas de Manufactura), el control de alérgenos, control de plagas, mantenimiento, trazabilidad, limpieza y sanitización. A continuación, se especifica más a detalle cada parámetro.
Las prácticas higiénicas de personal se realizan con la finalidad de evitar la contaminación microbiológica, física y química que los operadores pudieran transmitir a los alimentos no intencionalmente. Por ejemplo, un cabello de personal no deberá considerarse un peligro dentro de nuestro sistema HACCP ya que podría controlarse con las BPM’s.
Se cuenta con un programa de mantenimiento preventivo que incluye la calibración de equipos. Además, también se cuenta con mantenimiento correctivo. Por ejemplo, un tornillo suelto no será un peligro, ya que los equipos se encuentran calibrados y con mantenimiento constante.
El Plan de Prerrequisitos incluye un plan contra plagas. Por ejemplo, un peligro no será la caída de una mosca en el alimento, ya que será controlado gracias al manejo de plagas y a su seguimiento.
Se incluye un plan de trazabilidad donde todas las materias estás correctamente identificadas y se cuenta con los registros correspondientes de lotes.
El manejo de alérgenos en el Sistema HACCP se controla por medio de un etiquetado correcto y una limpieza apropiada al proceso.
Se desarrollan procedimientos de limpieza y sanitización adecuados y eficaces, por lo que un CCP no será resultado de la ineficacia de este punto.
Además de tener un Plan de Prerrequisitos se debe de tener el control de la materia prima, por lo que se debe realizar la inspección de los proveedores y del proceso de recepción.
Una herramienta que permite tener un control sobre la materia prima a la hora de la recepción es contar con certificados de análisis, caratas garantías o certificados de conformidad. Lo que brinda la seguridad que la probabilidad de que la materia prima presente un peligro tanto físico, químico o biológico es baja. Por ejemplo, si la materia prima tiene un certificado de análisis que reporta la ausencia de pesticidas, nos aseguramos de su ausencia y controlamos un CCP.
Además, se realiza una correcta recepción (con los análisis y revisión de parámetros que apliquen) y la materia prima se almacena correctamente. Por ejemplo, se realiza una correcta separación de alérgenos, de producto terminado de la materia prima y todas las materias están correctamente etiquetadas incluyendo lote y nombre del producto.
Para el desarrollo del Sistema HACCP también es esencial tomar en cuenta las Etapas preliminares de nuestro proceso; por ejemplo, las siguientes actividades:
La población a la que va dirigido el producto, ya que, si se dirige a una población vulnerable como lactantes, la cantidad de controles serán mayores.
El conocer a fondo el proceso nos permite tomar en cuenta los controles de patógenos por medio de operaciones unitarias o por las características inherentes del producto. Por ejemplo, elementos como la cocción, congelación, refrigeración, pH, conservadores, presiones, irradiación, luz UV, nos permiten eliminar a ciertos patógenos.
El empaque y embalaje están en condiciones íntegras, por lo que no representan un punto de contaminación.
Se desarrolla un correcto almacenamiento y prácticas de distribución. Por ejemplo, el almacenamiento de productos alérgenos en un área delimitada no debería representar un riesgo de contaminación de productos que no incluyen alérgenos.
Para el desarrollo del Sistema HACCP, se cuenta con siete Principios HACCP que se deben desarrollar en orden para generar el Sistema. Los pasos 4, 5, 6 y 7 corresponden a las medidas que tomará la empresa para adoptar su Sistema.
Hacer un análisis de peligros (físicos, químicos, biológicos y radiológicos) de procesos e ingredientes. Generar un análisis de peligros tiene como objetivo identificar los peligros que son propensos a ocurrir y dañar al consumidor al no controlarlos. Se va a desarrollar tomando en cuenta la formulación, historial, maquinaria, proceso, etiquetado, distribución, uso intencionado y almacenamiento. Para incluir los peligros potenciales en el plan HACCP se debe analizar si el peligro ocurría sin un control, si se cuenta con un control por prerrequisitos y determinar las consecuencias de presentarlo hacia el consumidor. Por otro lado, al evaluar el impacto y la probabilidad se debe de respaldar la decisión tomada. Ejemplo: Un error común dentro del desarrollo del análisis de peligros es no incluir a los colorantes no aprobados para formulación de alimentos como un peligro químico.
Determinar los Puntos Críticos de control. Se determinan en los pasos o ingredientes del análisis de peligros en los que es posible controlar factores físicos, químicos o biológicos y se puede aplicar una medida de control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable. Ejemplo: Un error común es considerar varios pasos del proceso que controlen un mismo peligro como Puntos Críticos de Control.
Establecer límites críticos. Pueden ser establecidos por entidades nacionales, internacionales o por la misma empresa. Estos límites nos deberán dictar el parámetro donde el Punto Crítico de Control está fuera de especificación. Ejemplo: Un error común es usar rangos en el Límite Crítico. Esto pudiera ser confuso para el operador en el nivel de decisión si ocurriera alguna desviación.
Establecer un sistema de vigilancia del control de cada CCP. Esto es necesario para demostrar que se cumplen las expectativas del proceso. Deben establecerse frecuencias de monitoreo para poder actuar contra cualquier desviación que pueda presentarse. Ejemplo: Un error común es establecer frecuencias de monitoreo demasiado extensas (ej. 2 veces al día) sin haber realizado una criticidad de este.
Establecer medidas correctivas cuando un CCP no se encuentre dentro de las especificaciones. Los operadores deberán tener instrucciones claras en el caso de que se presente una desviación significativa del proceso. Esto pudiera ser mediante carteles, anuncios, procedimientos o algún otro similar. Ejemplo: Un error común es que estos medios de comunicación no se encuentren a la mano o en piso para los operadores. El operador debería estar instruido en el manejo del Punto Crítico de Control y tener la información disponible en todo momento.
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema HACPP funciona. Esto pudiera ser comprobado internamente o con algún proveedor extranjero, para demostrar que las medidas de control dispuestas para el proceso son efectivas para minimizar, controlar o eliminar el peligro. Ejemplo: Un error común es confiar en algún proceso similar (interno o externo) sin tener la validación por parte de un experto técnico en el tema. Hay que considerar que, aunque el alimento tenga ingredientes y procesos similares, los equipos, diseño de la planta, características fisicoquímicas y más pudieran ser diferentes. Es necesario contar con esta validación previo al arranque del sistema y posteriormente en base a frecuencias establecidas para demostrar que la condición de inocuidad sigue perseverando.
Contar con un registro de los principios y su aplicación. “Papelito habla”. Estos registros deberán estar disponibles al menos 1.5 años la vida de anaquel del producto que se fabrica. Ejemplo: Un error común es contar con los registros, pero que estos no se encuentren completos, legibles o veraces. Deberá ser responsabilidad del área gerencial o directiva, comprobar la funcionalidad de los registros y tomar acciones inmediatas para solucionar este tipo de incidentes.
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